TALADRO TRABAJO FINAL.docx

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Department
Aeronautical Engineering Technology
Course
AET 415
Professor
Christofer Bang
Semester
Spring

Description
Taladros. El principio de una herramienta giratoria haciendo una perforación en diversos metales es el principio sobre el cual operan todos los taladros. A partir de este principio básico evolucionó el taladro prensa, una de las máquinas más comunes y útiles en la industria para producir, formar y terminar perforaciones. Taladros prensa. Operaciones estándar. Los taladros pueden utilizarse para realizar diversos tipos de operaciones a demás de taladra una perforación redonda. Las operaciones más comunes son: taladrado, avellanado, rimado, mandrinado o torneado inferior, careado para tuercas o refrentado, roscado y contrataladrado. 1- Taladrado: puede definirse como la operación de producir una perforación cuando se elimina metal de una masa sólida utilizando una herramienta de corte llamada broca espiral o helicoidal. 2- Avellanado: operación de producir un ensanchamiento en forma de huso o cono en el extremo de una perforación. 3- Rimado: operación de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir de una perforación taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de corte con varios bordes de corte. 4- Mandrilado o torneado de interior: es la operación de emparejar y ensanchar una perforación por medio de una herramienta de corte sostenida por una barra de mandrinado. 5- Careado para tuercas o refrentado: es la operación de alizar y escuadrar la superficie alrededor de una perforación para proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca. Por lo general se coloca una barra de mandrinado con una sección piloto en el extremo, que ajuste a la perforación existente, mediante una herramienta cortante de doble filo. El piloto de la barra provee la rigidez para la herramienta de corte y mantiene la concentricidad con la perforación. Para la operación de refrentado, la pieza de trabajo que esta maquinando debe sujetarse firmemente y ajustarse a la maquina aproximadamente un cuarto de velocidad de taladrado. 6- Roscado: es la operación de cortar roscas internas de una perforación, con una herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales me maquinas o pistolas, junto con aditamentos de roscado, cuando esta operación de realiza mecánicamente con una máquina. 7- Contrataladrado o caja: es la operación de agrandar la parte superior de una perforación taladrada previamente hasta una profundidad particular, para producir una caja con hombro cuadrado para la cabeza de un perno o de un tornillo. Tipos principales de taladro. Hay una gran variedad de taladros disponibles, desde el taladro sensible, hasta máquinas de alta complejidad, automáticas y de control numérico. El tamaño de un taladro puede designarse de diferentes formas por ejemplo, la distancia desde el centro del husillo hasta la columna de la máquina o según el diámetro de la pieza circular más grande que puede taladrarse en el centro. Taladro sensible. Este tipo de máquina tiene un solo mecanismo de avance manual, lo que permite al operador “sentir” como está cortando la broca y controlar la operación de avance hacia debajo de acuerdo con esa sensación. Por lo general son máquinas ligeras y de alta velocidad. Partes del taladro sensible: Las partes principales de los modelos de banco y de piso son : base, columna, mesa y cabezal de taladro. (Imagen pagina 290) Base: generalmente es de hierro fundido, provee estabilidad a la máquina y un montaje rígido par la columna. Columna: poste cilíndrico de precisión que se ajusta a la base. La mesa, esta fija a la columna puede ajustarse en cualquier punto entre la base y el cabezal. Mesa: ya sea redonda o rectangular se utiliza para apoyar la pieza que se va a maquinar. Es posible inclinar la mesa en cualquier dirección para hacer perforaciones en ángulos. Cabezal: es necesario para girar la pieza de corte, y moverla hacia la pieza de trabajo. El husillo, es un eje redondo que sostiene y dirige la herramienta de corte, está dentro de la boquilla del husillo. Esta no gira, sino que se desliza hacia arriba y hacia abajo dentro del cabezal, para dar avance hacia debajo de la herramienta de corte. La palanca de avance manual es utilizada para controlar el movimiento vertical de la boquilla del husillo y la herramienta de corte. Un tope de profundidad, puede ajustarse para controlar la profundidad a la que entra la herramienta de corte dentro de la pieza de trabajo. Taladro vertical. Es similar al taladro del tipo sensible, excepto que es más grande y pesado. Está equipado por una caja de engranajes para proveer de una mayor variedad de velocidades. ( imagen pagina 290 ) Para el trabajo de producción de alta velocidad, puede montarse un cabezal multihusillos que puede incorporar 20 o más husillos en un solo cabezal, manejados por el husillo principal del maquina. Varios cabezales, pueden combinarse y controlarse automáticamente para taladrar hasta 100 perforaciones en una sola operación. Este tipo de taladrado es muy utilizado en la industria automotriz. Taladro radial. Se ha desarrollado principalmente para el manejo de piezas de trabajo más grande y pesadas de lo que es posible con las máquinas verticales además, permite mover el cabezal rápidamente a cualquier posición mientras la pieza de trabajo permanece sujeta en una posición permitiendo así una mayor producción. Los taladros radiales tiene una mayor potencia por lo que pueden utilizarse herramientas de corte más grandes. (imagen pagina 291) El brazo radial del taladro esta acoplado a la columna y puede subirse y bajarse por medio de un tornillo de elevación mecánica. Puede girar alrededor de la columna y fijarse en cualquier posición deseada. Soporta el motor y el cabezal del taladro. Dicho cabezal está montado sobre el brazo y puede moverse a lo largo del brazo por medio del volante manual transversal. El cabezal puede fijarse en cualquier posición a lo largo del brazo. Aloja los engranajes de cambio y controla las velocidades y avances del husillo. Taladro de control numérico. Tanto los movimientos de husillos como los de la mesa, se controlan automáticamente mediante un conjunto de instrucciones que se han programado en la computadora. Esta pasa la información del programa a la unidad de control de la máquina para posicionar la mesa y elegir la herramienta de corte adecuada para llevar a cabo la operación. Ya que la velocidad de avance de la herramienta de corte se han ajustado automáticamente, la maquina arranca y la broca o herramienta de corte entra en la pieza de trabajo. Cuando se ha cortado la profundidad correcta las herramientas de corte se contraen y puede llevarse a cabo otras operaciones, como roscado o escariado. (imagen pagina 292) Accesorios de un taladro. La versatilidad de un taladro aumenta, en gran medida, por los diversos accesorios disponibles. Estos se dividen en dos categorías: 1- Dispositivos de sujeción de las herramientas, que se utilizan para sostener o dirigir la herramienta de corte. 2- Dispositivo de sujeción de la pieza de trabajo, que se utilizan para fijar o sostener la pieza de trabajo Dispositivos de sujeción de las herramientas El usillo del taladro proporciona al medio para sostener y dirigir la herramienta de corte. Puede tener una perforación cónica para dar espacio a herramientas cónicas, o su extremo puede ser cónico, o estar roscado para montar un mandril para taladro. Los dispositivos y accesorios de sujeción más comunes en el taller de maquinado son: mandriles para brocas, los conos para brocas y las boquillas para brocas. - Mandriles para brocas Se utilizan comúnmente en el taladro para sostener herramientas de vástago recto. La mayoría tienen tres quijadas que se mueven simultáneamente cuando gira el casquillo exterior, o en algunas clases de mandriles cuando se eleva el collarín exterior. Las tres quijadas sostienen firmemente el vástago recto de la herramienta de corte y hacen que se muevan con precisión. Existen dos clases de mandriles para broca: con llave y sin llave. (figura 39-1) Mandriles tipo llave: son los más comunes. Tienen tres quijadas que entran o salen simultáneamente cuando se gira el casquillo exterior. Las brocas se colocan en el mandril y se gira el casquillo exterior manualmente hasta que las quijadas hayan ajustado sobre el vástago de las brocas. El casquillo se aprieta entonces con la llave, sosteniendo así la broca con firmeza y precisión. (figura 39-2) Mandriles para brocas sin llave: se utilizan más en el trabajo de producción, ya que el mandril puede aflojarse o apretarse manualmente, sin llave. (figura 39-3) Mandril sin llave de precisión: está diseñado para sostener brocas más pequeñas con precisión. La broca se cambia dando vuelta al cono externo acanalado. Mandril sin llave de impacto Jacobs: sostendrá brocas pequeñas o grandes (dentro del rango del mandril) con firmeza y precisión por medio de collarines de Rubber-Flex. La broca se sujeta o libera rápida y fácilmente por medio de un dispositivo de impacto integrado en el mandril. (figura 39-4) - Conos y boquillas para brocas (figura 39-5) El tamaño de la perforación cónica en el husillo del taladro por lo general está en proporción esta con el taladro de la maquina. El tamaño del vástago cónico de las herramientas de corte también se fabrica en proporción al tamaño de la herramienta. Los conos para brocas se utilizan para adaptar el vástago de la herramienta de corte al husillo de la maquina si el cono de la herramienta de corte es más pequeño que la perforación cónica en el husillo. Se utilizan boquillas para brocas cuando la perforación en el husillo del taladro es demasiado pequeña para el vástago cónico de las brocas. Se monta primero la broca en la boquilla y este se inserta en el husillo del taladro. Las boquillas para brocas también pueden utilizarse como boquilla de extensión para obtener una longitud adicional. Se utiliza una herramienta plana en forma de cuña, llamada cuñas para broca, para retirar las brocas o accesorios con vástago en forma de cono del husillo del taladro. (figura 39-6) Dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo Todas las piezas de trabajo deben sujetarse con seguridad antes de llevar a cabo operaciones de corte con taladros. Si la pieza de trabajo se mueve o se flexiona durante el taladrado, la broca por lo general se rompe. Algunos de los dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo más comunes utilizados con los taladros son los que siguen: 1. Puede utilizarse una prensa para taladro para sostener piezas redondas, rectangulares, cuadradas y de forma irregular en cualquier operación que se pueda llevar a cabo en el taladro. 2. La prensa angular tiene un ajuste angular en la base, para permitir al operador hacer perforaciones en ángulo sin inclinar la mesa del taladro. (figura 39-8) 3. La prensa para contornos tiene mordazas móviles especiales que consisten en varios segmentos superpuestos de movimiento libre, que se ajustan automáticamente a la forma de pieza de trabajo de forma irregular cuando se aprieta la prensa. Esta son valiosas cuando la operación debe llevarse a cabo en muchas piezas de trabajo similares de forma irregular. (figura 39-9) 4. Los bloques en v, fabricados de hierro fundido o acero endurecido, se utilizan en pares para apoyar piezas redondas en el taladro. (figura 39-10) 5. Los bloques escalonados se utilizan para dar apoyo a la parte exterior de las abrazaderas de cinta donde se sujeta el trabajo para operaciones de taladro. Se fabrican en varios tamaños y peldaños para acomodarse a diferentes alturas de trabajo. (figura 39-11) 6. La placa angular es una pieza de hierro fundido o de acero endurecido en forma de L, maquinado para formar un ángulo de 90º. Se fabrican de una variedad de tamaños y ranuras o perforaciones que proporcionan los medios para sujetar la pieza de trabajo para el taladrado. (figura 39-12) 7. Las plantillas del taladro se utilizan en la producción para taladrar perforaciones en una gran cantidad de partes idénticas. Eliminan la necesidad de trazar la posición de una perforación, evitan las perforaciones mal colocadas, y permiten que las perforaciones se realicen rápidamente y con precisión. (figura 39-13) 8. Las abrazaderas o correas utilizadas para sujetar la pieza de trabajo a la mesa de taladrado o a una placa de ángulo para el taladrado, se fabrican en varios tamaños. Modificaciones a estas abrazaderas son las de dedo doble y de cuello ganso. (figura 39-14) Esfuerzos de sujeción Siempre que se sujete la pieza de trabajo a la mesa para cualquier operación de maquinado, se generan esfuerzos. Es importante que los esfuerzos de sujeción no sean lo suficientemente grandes para hacer que la pieza de trabajo se mueva o se distorsione. Cuando se vaya a sostener la pieza de trabajo para taladrado, escariado o cualquier operación de maquinado, es importante que la pieza de trabajo quede sujeta con firmeza. Las abrazaderas, pernos y bloques escalonados deben colocarse adecuadamente y deben sujetarse a la pieza de trabajo con la fuerza suficiente para evitar movimientos, pero no tanta fuerza que la pieza de trabajo se aplaste o distorsione. Es importante que las presiones de sujeción se apliquen en la pieza de trabajo no al empaque o bloques de escalones Sugerencias para la sujeción Las siguientes sugerencias se hacen para sujetar la pieza de trabajo de forma que se obtenga una buena presión de sujeción, evitando distorsión de la pieza de trabajo. 1. Coloque siempre el perno tan cerca como sea posible a la pieza de trabajo 2. Haga que el empaque o bloques de escalones sean ligeramente más bajos que la superficie de la pieza de la pieza de trabajo que se está sujetando. 3. Inserte un pedazo de papel entre la mesa de la maquina y la pieza de trabajo, para evitar que la pieza de trabajo se mueva durante el proceso de maquinado 4. Coloque una zapata de metal entre las abrazaderas y las piezas de trabajo para distribuir las fuerzas de sujeción en un área mas grande 5. Para evitar daños a la mesa de la maquina utilice, bajo piezas de fundición rugosas, una sub-base por recubrimiento 6. Las piezas que no descansan planas sobre la mesa de la maquina deben acuñarse para evitar que la pieza de trabajo se balancee, previniendo así la distorsión cuando la pieza de trabajo está sujeta. Brocas helicoidales. Las brocas helicoidales son herramientas de corte por el extremo, utilizadas para producir perforaciones en casi toda clase de materiales. En las brocas estándar, dos ranuras o canales helicoidales están cortados en todo lo largo y alrededor del cuerpo de la broca. Proporcionan bordes cortantes y espacio para que las virutas escapen durante el proceso de taladrado. Ya que las brocas están entre las herramientas de corte más eficientes, es necesario conocer las partes principales, saber cómo afilar los bordes cortantes, y como calcular las velocidades y avances correctos para taladrar diversos materiales, para dar a la broca el uso más eficiente y prolongar su vida. Partes de la broca helicoidal. Hoy en día se fabrican con acero de alta velocidad la mayoría de las brocas helicoidales utilizadas en el taller de trabajo de maquinado. Las brocas de acero de alta velocidad han reemplazado a las brocas de acero al carbono porque pueden operarse al doble de velocidad de corte y los bordes cortantes duran más. Las brocas de acero de alta velocidad vienen siempre estampadas con las letras “H.S” o “H.S.S.”. Desde la introducción de las brocas con punta de carburo, las velocidades para el taladrado de producción han aumentado hasta un 300% sobre las brocas de acero de alta velocidad. Las brocas de carburo han hecho posible taladrar ciertos materiales que no serían posibles con los aceros de alta velocidad. Una broca puede dividirse en tres grandes partes principales: Vástago, cuerpo y punta. (Figura de la broca con sus partes pág. 301) Vástago: por lo general, las brocas de hasta ½ pulg o 13 mm de diámetro tienen vástagos rectos, en tanto que aquellas con diámetro mayor, usualmente tienen vástagos cónicos. Las brocas de vástagos recto (foto) se sujetan en un mandril de broca; las brocas de vástagos cónicos (foto) se meten en el cono interno que viene en el husillo cónico tiene una espiga, para evitar que la broca se deslice cuando está cortando y permite que la broca pueda retirarse del husillos o del dado son dañar el vástago. Cuerpo: el cuerpo es la porción de la broca entre el vástago y la punta. Consiste en una cantidad de partes importantes para la eficiencia de la acción de corte. 1- Los canales son dos o más ranuras helicoidales cortadas alrededor del cuerpo de la broca. Forman los bordes cortantes, admiten el fluido de corte y permiten que las virutas salgan de la perforación. 2- El margen es la sección estrecha y elevada del cuerpo de la broca. Esta inmediatamente al lado de los canales y se extienden a todo lo largo de estos. Su propósito es determinar el tamaño completo del cuerpo de la broca y de los bordes cortantes. 3- El claro del cuerpo es porción rebajada del cuerpo entre el margen y los canales. Es más pequeño a fin de reducir la fricción entre la broca y perforación durante la operación de taladrado. 4- El alma (foto) es la participación delgada en el centro de la broca que se extiende a todo lo largo de los canales. Esta parte forma la punta de cincel de la broca (foto). El alma aumenta gradualmente en espesor hacia el vástago para darle resistencia a la broca. Punta: la punta de una broca helicoidal (foto) consta de una punta de cincel, los labios, el claro de salida del labio y las caras inclinadas. La punta de cincel es la porción en forma de cincel en la punta de la broca. Los labios están formados por la intersección de los canales. Los labios deben tener una longitud igual y el mismo ángulo, de manera que la broca se mueva con facilidad y no haga una perforación mayor que el tamaño de la broca. El calor del labio es la porción de alivio en la punta de la bronca que se extiende desde los labios cortantes hasta las caras inclinadas (foto). El claro o ángulo de salida del labio promedio es de 8º a 12º, dependiendo de la dureza o que tan blando es el material a taladrar. Características de la punta de la broca. Se requiere de una gran variedad de puntas de broca para un taladro eficiente de la enorme variedad de materiales utilizados en la industrial. Los factores más importantes que determinan el tamaño de la perforación taladrada son las características en la punta de la broca. Una broca por lo general se considera una herramienta de desbaste capaz de eliminar metal rápidamente. No se espera que termine una perforación con la precisión que permite una tima. Sin embargo, a menudo se puede lograr que una broca corte más precisión y eficiencia afilado apropiadamente la punta de la broca. El uso de diversos ángulos de punta y claros del labio, en combinación con el adelgazamiento del alma de la broca permitirán:  controlar el tamaño, calidad y rectitud de la perforación taladrada.  controlar el tamaño, forma y formación de la viruta  controlar el flujo de las virutas por canales  aumentar la resistencia de los bordes cortantes de la broca  reducir la velocidad de desgaste en los bordes cortantes  reducir la cantidad de presión de taladrado necesaria  controlar la cantidad de rebabas producidas durante el taladrado  reducir la cantidad de calor generado  permitir el uso de diversas velocidades y avances para un taladrado más eficiente. Ángulos y claros de la punta de la broca: Los ángulos y claros varían para adecuarse a la amplia variedad de materiales que deben taladrarse. Comúnmente se utilizan tres puntas de broca generales, pero pueden existir variaciones de éstas para adecuarse a varias condiciones de taladrado. La punta convencional (118º), es la punta de broca utilizada con mayor frecuencia. El ángulo de 118º de afilarse con un ángulo de claro del labio de 8º a 12º. Un ángulo de labio muy grande debilita el borde contante y provoca que la broca se rompa con facilidad. Un ángulo de labio muy pequeño requiere de una gran presión de taladrado y dicha presión hace los labios cortantes se desgasten rápidamente. La punta del ángulo grande (60º a 90º), se utiliza comúnmente en brocas de hélice reducida para el taladrado de materiales no ferrosos, hierros fundidos blandos, plásticos, fibras y madera. El claro de labio en las brocas de punta de ángulo grande generalmente es de 12º a 15º. La punta de ángulo plano (135º a 150º), es utilizada para taladrar materiales duros y tenaces. El claro de labio en las brocas de punta de ángulo plano es, de solo 6 º a 8º. Sistemas de tamaños de broca Los tamaños de broca se designan según cuatro sistemas: fraccionario, numérico, con letra y milimetrado  Las brocas de tamaño fraccionario van de 1/64 a 4 pulg, variando en paso de 1/64 de pulg de un tamaño al siguiente.  Las brocas de tamaño numérico van de 1, que mide .228 pulg, al 97, que mide .0059 pulg.  Las brocas de tamaño con letra van de la A a la Z. la broca letra A es la más pequeña del juego y la Z es la más grande.  Las brocas milimétricas se producen en una gran variedad de tamaños, van de 0.304 a 0.09 mm. Los tamaños de las brocas pueden verificarse utilizando un calibrador de broca. Tipos de brocas: El diseño de las brocas puede variar en número y ancho de los canales, el tamaño del ángulo de la hélice o inclinación de los canales, o la forma de las pistas o margen. Las brocas helicoidales se fabrican de acero al carbono para herramientas, acero de alta velocidad y carburos cementados. Las brocas de acero al carbono se utilizan en detalles no profesionales y los bordes cortantes tienden a desgastarse rápidamente. Las brocas de acero de alta velocidad se utilizan en el trabajo de un taller de maquinado, pueden operarse al doble de la velocidad que las brocas de acero al carbono y los bordes cortantes pueden soportar mucho más calor y desgaste. Las brocas de carburos cementados, pueden operarse a velocidades mucho mayor que las de acero de alta velocidad, utilizándose para taladrar materiales duros. Son de amplio uso en la industria y los bordes cortantes no se desgastan con rapidez y son capaces de soportar mayores temperaturas. Las brocas de uso general, diseñadas para desempeñarse bien con una amplia variedad de materiales, equipos y condiciones de trabajo. Las brocas de baja hélice desarrollada para taladrar latón y materiales delgados. Son utilizadas para taladrar perforaciones de poca profundidad en aleaciones de aluminio y magnesio. Las brocas de alta hélice han sido diseñadas para taladrar perforaciones profundas en aluminio, cobre y materiales de matriz, y materiales donde las virutas tengan la tendencia a atascarse en la perforación. (imagen pag 303) Una broca de núcleo, de 3 o 4 canales, se utiliza para agrandar perforaciones de corazones, taladrados o punzonado. Puede utilizarse en lugar de una rima, para acabar la perforación. (imagen pag 303) Las brocas con perforación para aceites tienen 1 o 2 perforaciones de aceite que van desde el vástago hasta la punta de corte, a través de los cuales se puede forzar aire comprimido, aceite o fluido de corte cuando se están taladrando perforaciones profundas. El fluido de corte enfría los bordes cortantes de la broca y lava las virutas de la perforación. (imagen pag 304) Las brocas de ranura recta son recomendadas en operaciones de taladrado en materiales blandos como latón, bronce, cobre y diversas clases de plástico. Evita que la broca se atore en el material de corte. (imagen pag 304) Las brocas de perforación profunda o de pistola se utilizan para producir perforaciones de aproximadamente 3/8 a 3 pulg (9,5 a 76 mm) de diámetro y con una profundidad de hasta 20 pies (6 m). Consiste en una varilla redonda y tubular, en el extremo de la cual está sujeto un inserto de broca plano, de los canales. ( Imagen ) Las brocas planas son similares a las de pistola en que el labio cortante es una hoja plana con dos labios cortantes. La broca para acero duro que se utiliza para taladrar acero endurecido. Cuando la broca se pone en contacto con la pieza de trabajo, la punta acanalada de forma triangular ablanda el metal por fricción y después elimina el metal ablandado al frente de ella, en forma de virutas. Las brocas en escalón se utilizan para taladrar y abocardar o para taladrar y contrataladar diferentes tamaños de perforaciones en una sola operación. Un cortador de perforaciones tipo sierra es un cortador cilíndrico con una broca helicoidal en el centro para proporcionar una guía para los dientes cortantes del cortador de perforaciones. Datos y problemas del taladrado: Afilado de brocas: La eficiencia de corte de una broca queda determinada por las características y condiciones de la punta de la broca. Las brocas nuevas tienen un punta de uso general (ángulo de punta 118º y ángulo de salida del labio de 8º a 12º). Cuando se utiliza la broca, los bordes cortantes se desgastan o la broca puede romperse. Para asegurar que la broca se desempeñará correctamente debemos examinar lo siguiente: - La longitud de los dos labios de corte debe ser la misma. - El ángulo de los dos labios debe ser el mismo. - Los labios deben estar libres de asperezas o desgaste. - No debe haber señales de desgaste en el margen. Cuando cualquiera de las siguientes condiciones surjan cuando la broca está en uso, ésta debe ser examinada y debemos afilar nuevamente: - cambio de color y forma de la viruta. - Se requiere más presión de taladrado para forzar la broca hacia la pieza. - La broca se vuelve azul debido al calor excesivo durante el taladrado. - La parte superior de la perforación no es redonda. - Hay un acabado pobre en la perforación. - La broca vibra cuando hace contacto con el metal. - La broca se atora en la perforación. - Se deja una rebaba excesiva alrededor de la perforación. Causas de fallas de la broca: No debe permitirse que las brocas se desafilen tanto que no puedan cortar. Una pérdida de filo prematura en una broca puede ser provocada por cualquiera de estos factores: - La velocidad de taladrado puede ser demasiado alta para la dureza del material que se está cortando. - El avance puede ser demasiado rápido y sobrecargar los labios de corte. - El avance puede ser demasiado lento y provocar que los labios rasquen, en vez de cortar. - Puede haber puntos duros o escamas en la superficie de la pieza de trabajo. - La pieza de trabajo o la broca pueden no estar soportados correctamente. - La punta de la broca es incorrecta para el material que se esta taladrando. - El acabado de los labios es pobre. Adelgazamiento del alma: La mayoría de las brocas se fabrican con almas que aumenten gradualmente en espesor hacia el vástago para proporcionar resistencia la broca. Conforme la broca se hace más corta, el alma se hace más gruesa y se requiere de más presión para cortar.
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